【集萃網(wǎng)觀察】2.結果與討論
2.1吸附劑的制備
按照1.3中的吸附劑制備和吸附實驗方法，通過 正交實驗，確定了復合吸附劑的配比方案為木質素 1 g，活性炭3 g，殼聚糖溶液2 mL。
2.2最大吸收波長的選擇
以蒸餾水為空白參比，用2 cm吸收池，在580~ 700 nm間，每隔10 nm測量一次稀釋后的印染廢水吸光度。在峰值附近每間隔2 nm測量一次。以波長為 橫坐標，吸光度為縱坐標，繪制吸收曲線如圖1所示。
由圖1可以看出，在波長625 nm和665 nm時，出現(xiàn)兩次峰值，其中665nm處的吸光度值最大，所以選取665 nm為最佳吸收波長。
2.3 吸附劑投加量對脫色效果的影響
取印染廢水200 mL，然后加入一定量吸附劑，按1.3實驗方法進行吸附實驗，取上層清液進行吸光度測定，計算脫色率，結果如表1所示。
由表1可知，當吸附劑的投加量超過1.5 g的時候，脫色率就達到95%以上，投加量增大到2.5 g，脫色效果變化不大，因此確定吸附劑合適的投加量為 2.0 g。
2.4攪拌對脫色效果的影響
取印染廢水200 mL，用NaOH調整pH＝8~9，加 入試樣2.0 g，分別采取不同的攪拌時間、攪拌方式進行吸附實驗，實驗結果如表2所示。
為使染料與吸附劑結合得好，采用了不同的攪拌速度。由表2可知，當快速攪拌時間為5 min、慢速攪拌為20min的時候，脫色率達到95%以上，時間延 長脫色效果變化不大，因此處理攪拌時間為先快5min、后慢20 min。
2.5 沉降時間對脫色效果的影響
通過實驗可知當沉降時間為3 h時，就可以達 到脫色完全。
2.6 吸附劑與活性炭粉末對比實驗
按照1.3最佳工藝條件的實驗方法，用制備的吸附劑樣品與活性炭粉末分別對印染廢水進行處理，按前述方法計算脫色率，同時計算CODcr的去除率，結果如表3所示。
從表3中數(shù)據(jù)可知，在相同工藝條件下，無論是脫色率，還是CODcr去除率，復合吸附劑處理廢水效果要優(yōu)于活性炭粉末。
2.7 沉降性能比較
制備吸附劑和活性炭粉末對印染廢水脫色后，在溶液中的沉降隨時間的變化情況如表4所示。
從表4中可以看出，制備樣品沉降性能明顯高于活性炭粉末，3h基本達到沉降完全。由于制備吸附劑樣品以木質素纖維為載體，通過殼聚糖使活性炭結合在木質素纖維上，由于木質素纖維形成的網(wǎng)狀使三者結合成為一個整體，因此沉降性 能明顯高于活性炭粉末。為脫色后續(xù)固液分離處理創(chuàng)造了有利條件。
3.結論
（1）通過優(yōu)化實驗，對活性炭粉末添加木質素纖維、殼聚糖，制備了復合吸附劑，并對實際印染廢水進行了吸附脫色實驗。對印染廢水的脫色和 CODcr去除都具有良好的脫除效果。
（2）吸附劑的使用量、攪拌時間和沉降時間對脫色的效果都會有影響，通過優(yōu)化條件，確定了最佳工藝條件，吸附劑投加量為2.0 g/200 mL，快速攪拌時間為5 min，慢速攪拌時間為20 min，沉降時間為3h。由于殼聚糖在酸性溶液中溶解，在堿性溶液中析出，所以選擇處理印染廢水的pH為8~9。
（3）制備的復合吸附劑，對于以活性染料為主的實際印染工業(yè)廢水，在最佳工藝條件下脫色率達95%以上，在去除色度的同時，CODcr也得到了有效去除，去除率在90%以上。脫色率和CODcr去除率均高于單獨使用活性炭粉末，沉降性能明顯高于 活性炭粉末，為脫色后續(xù)固液分離處理創(chuàng)造了有利條件。
4 參考文獻
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來源: 印染在線
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